工厂规划的各个步骤

我们可以通过将产品设计和过程计划结合到一个共同的活动中来改善工厂设计，从而为客户带来经济和过程效率。该设计是非常重要的，因为它影响了70％的成本的产物，而生产只占20％。因此，通过迎合功效的设计要素和原则。可以减少浪费，改善功能，同时降低成本。

以下是工厂规划，设计工厂和装配体时要遵循的规则，以确保产品功能完美，有目的且必要，同时使设计保持有吸引力的实用性和可负担性。

首先要考虑的最重要因素是产品中的零件数量。因为这代表了削减成本的最佳机会。每次减去总产品零件的数量，相关的生产过程（如采购，库存，装卸和设备工程）就会减少。

工厂规划设计

但是，在仔细考虑要使用的适当方法以及简化组装和维修的需求后，仍会减少某些零件。鼓励采用单件结构和制造工艺，例如挤压，精密铸造，粉末冶金以及精密切割。

一个模块化的设计也用于实现通过降低设计成本的目标。通过减少检查，测试，购买，维护和服务上的时间，它简化了制造。标准组件的使用还为批量生产提供了空间，而没有像使用定制组件时那样会大幅度增加生产成本。

另一个技巧是设计具有多种用途的零件。多功能零件降低了设计中零件的最大数量，并且有助于实现从一开始就减少零件数量的目的。

类似的考虑是多功能部件的设计，它与多功能部件略有不同。多功能部件可以放置在不同的产品中以用于各种用途，而多功能部件在同一产品中扮演不同的角色。

通过首先提出零件族的零件排列，然后根据代表该零件族的制造路线生产特定零件来实现结果。同时，将跳过所有不需要的操作。然后，新产品设计可以通过在制造过程中使用相同的多用途组件来容纳它们。

在设计工厂时，易于制造是一种设计策略，可以使生产具有材料和制造工艺的最佳组合。目的是通过不需要最终的操作（例如抛光和上漆或机器精加工）来削减制造成本。

工厂规划的最佳思路

避免紧固件也可以这样说，这是另一项重新设计的指南，可大大降低制造成本。它消除了使用设备的需要，也消除了过程中产生的错误，这些错误可能会对整个制造过程产生负面影响。

设计更改做出的其他主要贡献来自以下三种策略。最初的做法是最小化组装方向，以便所有零件都从一个方向组装。可能从上方垂直放置，以使重力有助于组装过程。无需补偿其力量。

这种方法有助于降低制造成本，因为将个人和机器完成的工作减至最少。需要考虑的其他策略是使合规性最大化，该方法要求将合规性作为组装过程中零件设计的一部分。通过具有诸如平均半径尺寸的内置功能来增强顺应性，同时还具有坚固的基础部分，从而实现了功能布局。

最后，设计策略还将考虑最小处理量，因为这构成了制造成本的一部分，并可能导致对其他零件的需求。定位，定向和固定产品的一部分即构成搬运。重要的是要考虑使用常规零件，并具有用于零件定向的外部导向功能。

 另外，必须设计附加操作以保持已经选择的方向。避免使用柔软的零件也可以增强处理能力，并且在需要布线时也是如此。如机器人组件中所见，它应该具有一个虚拟连接器，用于插入电缆。

总体而言，这些设计策略对于现代响应式制造过程的成本削减要求至关重要。它们适用于具有不同生产规模设置的众多行业